新型催化剂助合成氨业节能减排

【阿里巴巴化工】记者7月16日从在大连召开的氟合成催化剂技术交流暨新产品推广会议上了解到，由浙江工业大学与辽宁盘锦南方化学辽河催化剂有限公司合作开发的新型亚铁基氟合成催化剂，一举．突破了国际上沿袭80多年的传统四氧化三铁基体系，是拥有完全自主知识产权的一项重大成果。新型氨合成催化剂在国内外39家企业成功应用的效果显示，该产品对合成氨行业的节能减排具有巨大的促进作用。

根据使用该系列产品的合成氨企业提供的资料，如使用其中的Ammax－10H型预还原催化剂130吨，其透平蒸汽耗量每小时节约5吨，缩短还原时间3～4天，节约还原开车费用约500万元，整个还原期间不但无稀氧水排放，还能产氨100多吨，增加产值约900万元；使用Amomax—10H预还原催化剂及Amomax－10H氧化型催化剂200吨，可使日产氨量提高11．9％，平均年增产合成氨3．9万吨，增产尿素6．3万吨。

据研发单位介绍，新型亚铁基氟合成催化剂工业化成功后，先后在德国、美国、俄罗斯、日本等11个国家和我国部分大型装置投入使用，2006年用户达30家，目前用户已增加到39家。专家预测，到2010年，国内将有80％以上的大型合成氨装置选择这种新型催化剂。

据了解，中国合成氨生产企业中小型居多，生产规模小，能耗与成本高，部分企业能耗高出世界先进水平近一倍。2005年我国合成氨工业消耗能源约7900万吨标准煤，占石油和化学工业能源消耗总量的25．9％，是我国化工行业耗能大户。如果在大部分会成氨企业推广这种新型氟合成催化剂，将全面改善这个行业的能耗和污染状况。

中国石油和化工协会名誉会长谭竹洲高度评价了这种新型氟合成催化剂。他强调，国家和行业鼓励和支持合成氨行业进行节能减排的技术改造，采用节能环保新设备、新工艺、新技术，达到大幅度提高氟产量、降低能耗的目的。